"ГОСТ 9013-59 (СТ СЭВ 469-77, ИСО 6508-86). Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу"
(утв. Госстандартом СССР 04.02.1959)
(ред. от 01.05.1989)	
 Документ предоставлен КонсультантПлюс

www.consultant.ru 

Дата сохранения: 13.10.2016 

Утвержден
Госстандартом СССР
4 февраля 1959 года

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ

Metals. Method of measuring Rockwell hardness

ГОСТ 9013-59
(СТ СЭВ 469-77, ИСО 6508-66)
Список изменяющих документов
(в ред. Изменения N 1, утв. в мае 1979 г.,
Изменения N 2, утв. в ноябре 1984 г.,
Изменения N 3, утв. в мае 1989 г.)

Группа В09

Срок действия
с 1 января 1969 года
до 1 января 1995 года

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. Разработан и внесен Центральным научно-исследовательским институтом черных металлов Министерства черной металлургии СССР.
Исполнители: Н.П. Лякишев, Б.М. Овсянников, Н.А. Бирун.
2. Утвержден и введен в действие Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 04.02.59.
3. Введен впервые.
4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 469-77 и ИСО 6508-86.
5. Стандарт унифицирован со стандартом TGL 9011.
6. Ссылочные нормативно-технические документы

───────────────────────────────────────┬──────────────────────────
Обозначение НТД, на который дана ссылка│ Номер пункта, Приложения
───────────────────────────────────────┼──────────────────────────

    КонсультантПлюс: примечание.
    Взамен  ГОСТ  8.064-79  Постановлением  Госстандарта России от
22.02.1996   N  91  с  1  января   1997   года   введен в действие
ГОСТ 8.064-94.

ГОСТ 8.064-79                          │Приложение 1
ГОСТ 3722-81                           │3.2
ГОСТ 2789-73                           │1.2, 3.2
ГОСТ 23677-79                          │3.1

7. Срок действия продлен до 01.01.95 Постановлением Госстандарта СССР от 23.05.89 N 1287.
8. Переиздание (август 1991 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в мае 1979 г., ноябре 1984 г., мае 1989 г. (ИУС 7-79, 1-85, 8-89).

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Роквеллу (шкалы А, В, С, D, E, F, G, Н, К) при температуре () °С.
Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или стального сферического наконечника (шкалы В, Е, F, G, Н, К) под действием последовательно прилагаемых предварительного  и основного  усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия ().
Обозначения параметров, их определения и схемы приложения нагрузки при определении твердости приведены в Приложении 1.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Толщина образца (или изделия) должна не менее чем в 10 раз превышать глубину внедрения наконечника после снятия основного усилия ().
Минимальная толщина образца или изделия определяется в соответствии с Приложением 2.
1.2. Шероховатость поверхности образца (или участка для измерения твердости изделия)  должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73, если нет других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись его свойства в результате механической или другой обработки, например, от нагрева или наклепа.
Разд. 1. (Измененная редакция, Изм. N 3).
Разд. 2. (Исключен, Изм. N 3).

3. АППАРАТУРА

3.1. Приборы для измерения твердости должны соответствовать требованиям ГОСТ 23677-79.
Приборы для измерения твердости должны обеспечивать приложение усилий, приведенных в табл. 1.

Таблица 1

─────────┬───────────┬──────────┬──────────┬───────────┬──────────
  Шкала  │Обозначение│Предвари- │ Основное │   Общее   │Диапазон
твердости│  единицы  │тельное   │ усилие F │  усилие F │измерений,
         │ измерения │усилие F  │         1│           │ед. твер-
         │           │        0 │          │           │дости
         │           ├──────────┴──────────┴───────────┤
         │           │             H (кгс)             │
─────────┼───────────┼──────────┬──────────┬───────────┼──────────
    А    │    HRA    │98,07 (10)│490,3 (50)│588,4 (60) │20 -  88
    В    │    HRB    │98,07 (10)│882,6 (90)│980,7 (100)│20 - 100
    С    │    HRC    │98,07 (10)│1373 (140)│1471  (150)│20 -  70
    D    │    HRD    │98,07 (10)│882,6 (90)│980,7 (100)│40 -  77
    Е    │    HRE    │98,07 (10)│882,6 (90)│980,7 (100)│70 - 100
    F    │    HRF    │98,07 (10)│490,3 (50)│588,4 (60) │60 - 100
    G    │    HRG    │98,07 (10)│1373 (140)│1471  (150)│30 -  94
    Н    │    HRH    │98,07 (10)│490,3 (50)│588,4 (60) │80 - 100
    К    │    HRK    │98,07 (10)│1373 (140)│1471  (150)│40 - 100

3.2. Наконечник алмазный конусный типа НК по ГОСТ 9377-81, угол при вершине - 120°, радиус сферической части 0,2 мм.
3.3. Наконечник шариковый стальной. Номинальные диаметры шариков должны быть 1,588 (шкалы В, F, G) и 3,175 мм (шкалы Е, Н, К) по ГОСТ 3722-81. Шероховатость поверхности шарика Ra - не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789-73.
Предельные отклонения диаметров шарика не должны превышать:
+/- 0,003 мм - для шарика диаметром 1,588 мм;
+/- 0,004 мм - для шарика диаметром 3,175 мм.
3.4. Столик или подставка должны иметь твердость на опорных поверхностях не менее 50 HRC.

4. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

4.1. Измерение твердости проводят при температуре () °С. При разногласиях в результатах измерение твердости проводят при температуре (23 +/- 5) °С.
4.2. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца (или изделия) должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).
4.3. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.
4.4. При измерении твердости прибор должен быть защищен от вибрации и ударов.
4.5. При измерении твердости должны соблюдаться условия: плавное приведение наконечника в контакт с рабочей поверхностью образца (или изделия);
плавное приложение предварительного  и основного  (в течение 2 - 8 с) усилий;
плавное снятие основного усилия  через 1 - 3 с после резкого замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства).
Для металлов, при измерении твердости которых резкого замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства) не наблюдается, время выдержки под общим усилием F должно составлять от 10 до 15 с.
При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию указанное время выдержки может быть увеличено до 60 с.
4.6. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка (но не менее 2 мм).
Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка (но не менее 1 мм).
4.7. На опорной поверхности образца (или изделия) не должно наблюдаться следов деформации от отпечатка.
4.8. Число твердости по Роквеллу определяется по шкале индикатора или показателя цифрового отчетного устройства с округлением до 0,5 единицы твердости.
4.9. При измерении твердости на выпуклых цилиндрических и сферических поверхностях по шкалам А, В, С, D, F, G в результаты измерения твердости должны быть введены поправки, величины которых приведены в Приложении 3. Поправки прибавляются к полученным значениям твердости.
Поправки при измерении твердости на вогнутых поверхностях устанавливаются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
4.10. После смены наконечника, рабочего столика или подставки первые три измерения не учитываются.
4.11. Количество отпечатков при измерении твердости, способ обработки и результаты измерений указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

5.1. В протоколе измерения твердости следует указать:
значения и шкалу твердости;
продолжительность выдержки индикатора под общей нагрузкой в случае отличия от стандартных условий;
обозначение образца.
Разделы 3 - 5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

Приложение 1
Обязательное

ОБОЗНАЧЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ, ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СХЕМЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ НАГРУЗКИ ПРИ ОПРЕДЕЛЕНИИ ТВЕРДОСТИ

Таблица 2

───────────────────────────┬──────────────────────────────────────
        Обозначение        │       Определение параметров
───────────────────────────┼──────────────────────────────────────
           альфа           │ Угол при вершине алмазного конусного
                           │наконечника, градус
             R             │ Радиус сферической части алмазного
                           │конусного наконечника, мм
             D             │ Диаметр шарика, мм
             F             │ Предварительное усилие, H (кгс)
              0            │
             F             │ Основное усилие, H (кгс)
              1            │
             F             │ Общее усилие F + F , H (кгс)
                           │               0   1
             h             │ Глубина внедрения наконечника под
              0            │действием предварительного усилия, мм
             h             │ Глубина внедрения наконечника под
              1            │действием основного усилия, мм
             e             │ Глубина внедрения наконечника после
                           │снятия основного усилия в единицах
                           │измерения 0,002 мм
     HRA, HRC <*>, HRD     │ Твердость по Роквеллу по шкалам A, C
                           │и D - (100-е) единиц твердости
    HRB, HRE, HRF, HRG,    │ Твердость по Роквеллу по шкалам B, E,
          HRH, HRK         │F, G, H, K - (130-е) единиц твердости

--------------------------------

КонсультантПлюс: примечание.
Взамен ГОСТ 8.064-79 Постановлением Госстандарта России от 22.02.1996 N 91 с 1 января 1997 года введен в действие ГОСТ 8.064-94.

<*> Твердость, измеренная по шкале С в соответствии с ГОСТ 8.064-79.

Твердость по Роквеллу обозначают символом HR с указанием шкалы твердости, которому предшествует числовое значение твердости из трех значащих цифр. Например: 61,5 HRC - твердость по Роквеллу 61,5 единиц по шкале С.

Схема проведения измерения твердости
при применении алмазного наконечника

Черт. 1

Схема проведения измерения твердости
при применении стального наконечника

Черт. 2

Приложение 2
Рекомендуемое

Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы
и ожидаемой твердости при измерении
твердости по шкалам А, С, D

Черт. 3

Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы
и ожидаемой твердости при измерении
по шкалам В, Е, F, G, Н, К

Черт. 4

Приложения 1, 2. (Измененная редакция, Изм. N 3).

Приложение 3
Обязательное

Поправки, добавляемые к величинам твердости по роквеллу,
при измерениях на выпуклых цилиндрических поверхностях

1. При измерениях по шкалам А, С, D

Таблица 3

────────────┬─────────────────────────────────────────────────────
  Твердость │                Радиус кривизны R, мм
 по Роквеллу├─────┬─────┬─────┬─────┬─────┬─────┬─────┬─────┬─────
            │  3  │  5  │ 6,5 │  8  │ 9,5 │ 11  │12,5 │ 16  │ 19
────────────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────
     20     │     │     │     │ 2,5 │ 2,0 │ 1,5 │ 1,5 │ 1,0 │ 1,0
     25     │     │     │ 3,0 │ 2,5 │ 2,0 │ 1,5 │ 1,0 │ 1,0 │ 1,0
     30     │     │     │ 2,5 │ 2,0 │ 1,5 │ 1,5 │ 1,0 │ 1,0 │ 0,5
     35     │     │ 3,0 │ 2,0 │ 1,5 │ 1,5 │ 1,0 │ 1,0 │ 0,5 │ 0,5
     40     │     │ 2,5 │ 2,0 │ 1,5 │ 1,0 │ 1,0 │ 1,0 │ 0,5 │ 0,5
     45     │ 3,0 │ 2,0 │ 1,5 │ 1,0 │ 1,0 │ 1,0 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5
     50     │ 2,5 │ 2,0 │ 1,5 │ 1,0 │ 1,0 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5
     55     │ 2,0 │ 1,5 │ 1,0 │ 1,0 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0
     60     │ 1,5 │ 1,0 │ 1,0 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0   │ 0
     65     │ 1,5 │ 1,0 │ 1,0 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0   │ 0
     70     │ 1,0 │ 1,0 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0   │ 0
     75     │ 1,0 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0   │ 0   │ 0
     80     │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0   │ 0   │ 0   │ 0
     85     │ 0,5 │ 0,5 │ 0,5 │ 0   │ 0   │ 0   │ 0   │ 0   │ 0
     90     │ 0,5 │ 0   │ 0   │ 0   │ 0   │ 0   │ 0   │ 0   │ 0

Примечание. Поправки более 3 единиц твердости по шкалам А, С, D не допускаются.

2. При измерениях по шкалам В, F, G

Таблица 4

────────────────┬─────────────────────────────────────────────────
    Твердость   │              Радиус кривизны R, мм
   по Роквеллу  ├──────┬──────┬──────┬──────┬──────┬──────┬───────
                │  3   │  5   │ 6,5  │  8   │ 9,5  │  11  │ 12,5
────────────────┼──────┼──────┼──────┼──────┼──────┼──────┼───────
       20       │      │      │      │ 4,5  │ 4,0  │ 3,5  │ 3,0
       30       │      │      │ 5,0  │ 4,5  │ 3,5  │ 3,0  │ 2,5
       40       │      │      │ 4,5  │ 4,0  │ 3,0  │ 2,5  │ 2,5
       50       │      │      │ 4,0  │ 3,5  │ 3,0  │ 2,5  │ 2,0
       60       │      │ 5,0  │ 3,5  │ 3,0  │ 2,5  │ 2,0  │ 2,0
       70       │      │ 4,0  │ 3,0  │ 2,5  │ 2,0  │ 2,0  │ 1,5
       80       │ 5,0  │ 3,5  │ 2,5  │ 2,0  │ 1,5  │ 1,5  │ 1,5
       90       │ 4,0  │ 3,0  │ 2,0  │ 1,5  │ 1,5  │ 1,5  │ 1,0
      100       │ 3,5  │ 2,5  │ 1,5  │ 1,5  │ 1,0  │ 1,0  │ 0,5

Примечание. Поправки более 5 единиц твердости по шкалам В, F, G не допускаются.

Поправки, добавлямые к величинам твердости по Роквеллу
при измерениях по шкале С на сферических поверхностях

Таблица 5

─────────────┬────────────────────────────────────────────────────
  Твердость  │                Диаметр сферы d, мм
 по Роквеллу ├─────┬─────┬─────┬─────┬─────┬─────┬─────┬─────┬────
             │  4  │ 6,5 │  8  │ 9,5 │ 11  │12,5 │ 15  │ 20  │ 25
─────────────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼─────┼────
 55 HRC      │ 6,4 │ 3,9 │ 3,2 │ 2,7 │ 2,3 │ 2,0 │ 1,7 │ 1,3 │ 1,0
 60 HRC      │ 5,8 │ 3,6 │ 2,9 │ 2,4 │ 2,1 │ 1,8 │ 1,5 │ 1,2 │ 0,9
 65 HRC      │ 5,2 │ 3,2 │ 2,6 │ 2,2 │ 1,9 │ 1,7 │ 1,4 │ 1,0 │ 0,9

Значения поправок () вычислены по формуле

,

где HR - значение твердости по Роквеллу, определенное на приборе;
d - диаметр сферы, мм.
Приложение 3. (Введено дополнительно, Изм. N 3).